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数控排刀机是刀具对旋转的加工件进行车削加工的机床。一般倾斜30°或45°,采用优质铸铁树脂砂造型,高精度、高效率的自动化机床。数控排刀机的刀具固定在机床上的某个一特定位置,加工件在夹具的夹持下沿着轴做旋转运动,接近刀口时被切割,所以首要适用于加工轴、盘、套和其他具有反转外表的工件,是斜轨小型数控车床的一种。
数控排刀机加工切削用量的因素有哪些?
切削用量的选择
数控排刀机加工零件时,其切削用量都预先编入程序中,在正常情况下人工不予改变。只有在试切削或出现异常情况时,才通过速度调节旋钮或手轮调节切削用量。因此程序中选定的切削用量应是最佳和合理的。这样才能提高数控排刀机的加工精度、刀具寿命和生产率,降低加工成本。斜轨小数控排刀机在加工切削时高速、高光型主轴设计,主轴采用前三后二共5颗P4级精密轴承,迷宫式防水设计和散热片式主轴箱设计,达到最佳的防水防尘效果。引用高科技润滑技术及独特套筒。结构主轴展现最佳稳定性,确保最大轴向刚性,径向刚性及加工精度。采用伺服主轴电机方案,实现大范围自动无级调速以及分度功能。
影响数控排刀机加工切削用量的因素有:
①机床数控排刀机厂家切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率、主轴转速范围和进给转速范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择使机床—刀具—工件系统不发生大的颤抖。热稳定性好、热变形小、刚性好的数控机床,可以适当加大进给量。
②刀具刀具材料是影响切削用量的又一重要因素。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和金刚石。金刚石刀片性能最好,允许很高的切削速度,耐磨性好,硬度高,硬度随温度变化小。数控机床所用刀具多采用不刃磨可换刀片(机夹刀片)。机夹刀片的材料、形状和尺寸,必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中。
③工件加工工件的材料不同,所选用的刀具材料、刀片类型也不同。要注意可切削性,优良的可切削性的标志是:在高速切削下,有效地形成切屑,较小的刀具磨损,良好的表面加工质量。采用较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量,可以获得较好的表面粗糙度。采用合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量,可以得到较高的加工精度。工件的测量除首件全面检验外,应隔一定时间对工件的重要尺寸进行检验,控制刀具磨损量及时进行刀具补偿或更换刀片。
④冷却液冷却液具有冷却和润滑两个作用。冷却液能带走切削过程产生的热量,降低工件、刀具、夹具和机床的温升,减小刀具与工件的摩擦和磨损,提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液还可以提高切削用量。冷却液必须定期更换,以防老化,腐蚀机床导轨或其它零件。
数控排刀机数控排刀机价格都基本在几万元,也是一笔不小的费用,平时保养也是相当必要的。
1、查验润滑脂液位高度,确保数控车床润化。
2、查验冷冻液箱里冷冻液是不是充足,不足立即加上。
3、查验气动三联件油液位高度,大概为全部输油管高度的2/3就可以。每日将气动三联件滤储油罐内水汽由排水管道电源开关排出来。
4、查验气体工作压力,释放压力调节旋纽,依左旋体增加,左旋体缓解压力标准调节工作压力,一般设置为5~7KG/CM2。压力控制器一般设置为5KG/CM2,小于5KG/CM2时警报,系统软件发生“LOWAIRPRESSURE”警报,工作压力上升后,警报信息内容消退。
5、查验主轴轴承内锥孔气体吹气检查是不是一切正常,用整洁纯棉布擦洗主轴轴承内锥孔,并喷完轻油。
数控排刀机加工切削时有遇到浸水的时候要怎么处理呢?
1、断开开关电源,避免触电事故,避免常见故障扩张。
2、卸掉全部的浸水过得电器设备,包含数控机床、控制器、电机、变电器、连接电缆线、数控车床电气元器件(含限位开关)、数控车床主电机、伺服电机等一切需插电运行的部件、元器件等。
3、假如经浑浊浸水的元器件,理应拆卸外壳用冷水清洗整洁。
4、将元器件、部件进水控干。
5、将返潮元器件、部件放进烘箱风干(带温度控制烘箱)。
数控排刀机价格(1)数控排刀机家用电器、主电机、伺服电机电机、步进电机电机、变电器等,烘箱溫度设置在°c,隔热保温時间设置在1小时。提温速度:迅速。数控机床、控制器、连接线、伺服电机等,烘箱溫度设置在70°c,隔热保温時间设置在4钟头,提温速度:一般。
(2)将返潮元器件、部件放进烘箱
(3)关掉烘箱门
(4)做到设置時间取下风干的元器件、部件当然制冷。
6、将拆下来的部件复装。
7、将烘后部件、元器件逐一插电以检测其量值溯源。
8、由技术专业工作人员将检测过的部件、元器件再装数控车床。
9、启动、联调、超级跑车,一切正常应用。
如您沒有烘箱,则需将返潮部件、元器件放置太阳下曝晒数日,時间以晾干为标准。数控排刀机是必须开展换机油维护保养的,对于此事很多人较为疑虑。
次之,数控车床油换了,数控车床路轨的残渣也会降低,它会沿着新的油注入油槽里边,不容易在路轨里边滞留,就不容易把路轨划伤。因此数控排刀机加工切削用量的因素我们都应该重视,更好的实现高效率的加工