将下一代的切割和铺放系统集成到生产线中，使得复合材料的生产效率和质量控制水平达到了新的高度。

将基于CAD的图案设计与先进的嵌套软件结合起来，用于复合材料的数字化（计算机控制的）切割系统，不仅能使制造商减少材料浪费和成本（即使是生产复杂形状的部件），还可以将切割时间从人工操作所需的几天缩短到几分钟，从而缩短了循环时间，提高了重复性和再现性。当然，鉴于复合材料切割设备的成熟程度，要想有重大创新也并不常见。

虽然切割台为提高效率带来了实质性的好处，但要将它集成到全自动化的生产单元中却是一大挑战，重要的是，这个过程并不是以切出单个的层而结束：在将每个片层转移到下一个工艺步骤之前，必须先对它们进行收集、分类、称重，再铺放到叠层里，然后进行预成型、模压成型、灌注或热压罐固化。因此，看似简单的任务，如切割台的自动卸料，当考虑到整个生产过程时，可能很快就变得复杂起来。比如，如果嵌套效率不能与铺层顺序保持平衡，铺层所需的第一片层可能被放到切割台的尽头以及切割结束时自动化的操作设备不易接触到的地方，当涉及到高效率的生产工艺时，就需要额外的时间来解决这些低效率的问题，这可能会有悖于为缩短循环时间以及为从生产运行中获取更大的效率而作出的尝试。

为了有效地将数字化的切割系统集成到自动化的部件生产单元中，所有相关设备，包括切割和铺放（CS）系统、机器人和压机等，都必须快速准确地交换数据，以管理时间并控制质量。

为了努力解决好这些问题，德国复合材料设备的OEM厂商SchmidtHeinzmannGmbHCo.KG（简称SH）的工程师们对人机界面（HMIs）和设备的基本工作原理采取了不同的方法，于年开发出SH的AutoCut复合材料CS系统，它拥有单一的切割和铺放台。年，这项技术得到了扩展，允许客户整合多个切割台，以便能同时处理多种类型的材料，因而变得更加模块化，并由此提高了自动化单元的加工灵活性。

不同的方法

因为是作为自动化生产线的一个组成部分而不是作为一个孤立的单元来运行，因此SH的AutoCutCS系统是依据准时制造（JIT）原则而设计的，它与工业机器人协同工作。机器的编程算法会考虑最终产品的特征，而不只是所要切割的单个片层的总和。因此，操作员可按铺层顺序、每层所用的材料类型、针对整个叠层的准确目标位置以及每层与其他层的相对位置来指定最终产品或叠层，这样，优先

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