钢箱梁试验检测计划

1编制依据

为了保证和规范**高速公路**合同段项目经理部钢箱梁检测工作规范化、程序化、制度化的进行，依据交通部颁布的《公路水运工程试验检测管理办法》（交通部年12号）、设计文件、钢箱梁检测相关规范、项目施工计划等。特编制本项目部工地试验室《钢箱梁检验计划》（以下简称本计划）。

编制依据如下：

①《钢结构设计规范》(GB-)

②《钢-混凝土组合结构施工规范》(GB-)

③《桥梁用结构钢》(GB/T-)

④《焊缝符号表示法》(GB/TGB/T-)

⑤《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T-)

⑥《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》(GB/T-)

⑦《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB)

⑧《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T)

⑨《无损检测焊缝磁粉检测》(JB/T)

⑩《钢结构工程施工及验收规范》(GB)

《桥梁用结构钢》(GB/T-)

《合金结构钢技术条件》(GB/T-)

《优质碳素结构钢技术条件》(GB/T-)

2.工程概况

本项目南起机场高速公路(S1)中川收费站管理所，北至Z路口，改造主匝道段落全长一般匝道改建长度.米，迎宾大道改建长度m.共设特大桥(主匝道高架桥)1.km,.46m/1座，D、B匝道上跨A匝道跨线桥84m/2座，T3航站楼高架桥预留匝道桥.15m/2座。

（1）桥梁孔跨布置

①主匝道桥梁

桥跨布置自南向北依次为18x30m钢腹板组合简支箱梁+(42m+4x50m)+(5x50m)钢腹板组合连续箱梁+(3x30m)钢腹板组合简支箱梁，桥梁长度.46m。起点0号桥台与I匝道桥共用，第1~2孔桥与I匝道合并，采用30m简支钢腹板组合箱梁，两孔之间采用桥面连续构造。跨马家山互通立交A、E、G、H匝道布置30m简支钢腹板组合箱梁，上跨B、G匝道处设置门式墩跨越。30m简支按8孔一联布孔，一联内桥面连续。主匝道桥第20、21孔跨越中川城际铁路隧道处采用50m钢腹板组合连续箱梁，以门式墩跨越铁路隧道，桥墩桩基外边缘距离铁路隧道结构外轮廓不小于3.0m控制。主匝道第22~23孔为跨越新区迎宾大道桥孔，采用50m钢腹板组合连续箱梁，桥墩采用钢结构门架墩型式。门架墩桩基布置受迎宾大道行车道及人行道控制。主匝道第24~31孔桥梁位于迎宾大道中央分隔带内，考虑尽量在中央分隔带内少设桥墩及景观协调一致因素，本联桥梁均采用5x50m跨布孔，同时第28孔跨越Z公路。主匝道第29~31孔3x30m采用钢混组合简支箱梁。

②ZDK0+.72匝道跨线桥

本桥为D匝道上跨A匝道而设，桥梁上部采用1x30m钢腹板钢混组合梁结构，下部采用扶壁式桥台、钻孔灌注桩基础。

③ZBK0+.2匝道跨线桥

本桥为E匝道上跨A匝道而设。桥梁上部采用1x40m钢混组合简支箱梁结构，下部采用扶壁式桥台、钻孔灌注桩基础。

④HK0+匝道跨线桥

本桥为从T3航站楼进入兰州市区方向而设，桥梁起点分隔墩已按40m跨预留了支座位置。为跨越B、D.E、G匝道，布置两联4x40m连续波形钢腹板组合梁桥。本桥平面曲线半径较小，且位于缓和曲线，为便于桥面横坡形成并降低主梁高度，上部结构采用在临时支架上分段架设钢梁，再整体现浇混凝土桥面板的方式。下部结构桥墩高度均在10m左右，采用形式简洁的无盖梁柱式墩，主梁在桥墩处设置钢箱混凝土横梁。基础采用钻孔灌注桩J基础。

⑤IK0+.匝道跨线桥

本桥为从兰州方向进入T3航站楼而设，桥梁终点分隔墩已按30m跨预留了支座位置。在桥梁起点分合流处异形度较大，布置28m+25m简支波形钢腹板组合梁桥，其余采用4x30m简支波形钢腹板组合梁桥。本桥平面曲线半径较小，且位于缓和曲线，为便于桥面横坡形成并降低主梁高度，上部结构采用在临时支架上分段架设钢梁;再整体现浇混凝土桥面板的方式。下部结构桥墩高度均在10m左右，采用形式简洁的无盖梁柱式墩，主梁在桥墩处设置钢箱混凝土横梁。在跨越B.F匝道处，受空间限制，桥墩采用独柱墩，墩顶仍采用双支点。基础采用钻孔灌注桩基础。

（2）钢腹板组合箱梁设计

1）主梁构造

①30m简支组合梁

除第1~2孔位于分合流口主梁桥面变宽外,其余主梁宽度均为20m等宽，采用四箱单室截面，由开口钢箱梁和混凝土桥面板通过抗剪连接件组成，主梁结构中心线处梁高1.5m,钢腹板高1.25m，混凝土桥面板厚0.25m。为方便施工和降低自重，悬臂板、箱顶板采用压型钢板混凝土组合板。桥面设1.5%的双向标准横坡，箱梁顶面横坡与桥面横坡相同，桥面横坡由腹板不等高调整，桥面铺装等厚。为充分利用混凝土桥面板的抗压能力，减小用钢量，箱梁上方的混凝土桥面板在钢梁吊装前浇注，整孔吊装后，再浇注剩余的悬臂及箱间混凝土桥面板。第一、二孔主梁位于变宽段，采用六箱单室截面，悬臂长度与主匝道其他各孔保持一致，桥面宽度变化通过箱梁不等间距布置调整，主梁结构中心线处梁高1.5m,钢腹板高1.25m,混凝土桥面板厚0.25m.其中第一孔位于直线段，悬臂板、箱顶板采用压型钢板混凝土组合板，桥面板形成方式同以上各孔。第二孔右侧两片箱梁位于曲线段，为便于钢筋布置，桥面板不设置压型钢板，在钢梁架设完成后，桥面板混凝土整体一次性浇注。

②50m连续组合梁

主梁截面采用四箱单室截面，由开口钢箱梁和现浇预应力混凝土桥面板通过抗剪连接件组成，四箱通过箱间钢横梁连接。主梁结构中心线处梁高2.0m。为方便施工和降低自重，悬臂板、箱顶板采用压型钢板混凝土组合板。桥面设1.5%的双向标准横坡，箱梁顶面横坡与桥面横坡相同，桥面横坡由腹板不等高调整，桥面铺装等厚。桥面板顶宽20.0m,单箱底宽为3.0m,箱梁中心线间距5.0m;腹板采用波形钢腹板，30m跨径腹板厚度为10~12mm,S0m跨径腹板厚度为14~16mm,波高mm，翼板顶面设剪力钉。在底板上设4道高mm纵向加劲肋，在钢箱内设横隔板，横隔板纵向间距4.8m.钢梁在工厂或专用场地进行焊接制作，30m跨径组合箱梁采用整孔吊装施工，50m跨径箱梁分段吊装施工，在接口处搭设临时支架安装钢梁，采用高强螺栓连接，形成纯钢断面的多孔连续梁。然后在中跨跨中设置临时支墩，施加顶力再铺设压型钢板，安装体内、体外预应力钢束，浇筑桥面混凝土，达到设计强度后，张拉预应力钢束并压浆，拆除临时支墩，完成连续梁体系转换，再施工桥面系(桥面铺装、防撞护栏等)。

2）波形钢腹板设计

30m、50m跨组合梁波形钢腹板分别采用BCSW1、BCSW型，BCSW1型波长1mm,波高mm,BCSW型波长mm,波高mm..同一断面的两道钢腹板横向采用等厚设计，30m跨径标准断面厚度10mm,支点附近截面板厚12mm;50m跨径标准断面厚度14mm,支点附近截面板厚16mm,波形钢腹板与混凝土顶板连接采用焊钉连接件，焊钉采用M22的普通栓钉，焊钉高mm。腹板与连接件采用K型焊缝。腹板纵向对接采用焊接连接。

3）准备工作

JZ9合同段主要为钢箱梁结构，施工工艺复杂、技术含量高。项目部通过阅读和研究

设计文件和相关资料，明确了本工程的特点、难点、要点和有关要求。并根据项目办的要求，于年12月13日召开了钢结构工程质量第三方检测服务邀请招标，通过科学、公平的方式选择钢箱梁第三方检测服务单位。

4.检测目标、检验项目、检测频率、方法

4.1检验目标

①保证检测项目的可靠性。

②检测指令执行率%。

③超声波检测准确率99%。

④射线检测底片质量合格率%(对不合格的底片要及时补拍并达到合格);射线检测评片准确率99.95%(明显的缺陷影像特征不得错评和漏评，否则视情况对评片人员进行清退处理)。

⑤磁粉检测准确率%。

⑥原材料试验准确率%。

⑦所有检测设备(仪器)均应经计量标定(或校准)合格。

4.2试验检验（检测）频率、方法

见下页表

钢箱梁试验检验（检测）频率、方法一览表

5.施工质量检测控制重点、难点及预防措施

5.1波形钢腹板组合箱梁的施工质量要求

有关桥梁的施工工艺材料要求及质量标准,除按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-)《钢结构工程施工规范》(CB-)有关条文办理外，还应特别注意以下事项:

5.1.1钢混组合梁制作

(1)钢一混凝土组合结构桥梁钢梁承担单位应根据设计文件的技术要求、《公路桥涵施工技术规范》、《铁路钢桥制造规范》《钢结构工程施工及验收规范》及其它相关国家标准，编制详细的钢梁制造工艺方案。为确保钢梁制造加工的质量，制造工艺方案必须通过专家评审后方可执行。

(2)承担单位应根据接头形式编制焊接工艺评定试验，并编制详细的焊接工艺评定报告，确定合适的焊接坡口尺寸、合理的焊接工艺和焊接参数，选择有效的措施控制焊接变形和降低焊接残余应力。焊接工艺评定试验也必须通过专家评审后方可执行。

(3)钢梁可在变截面位置分段，在工厂制造，预拼检验合格后，分节段运抵桥位或工地钢梁存放场。钢梁分段时，顶底板与腹板拼接焊缝错开距离必须满足规范要求，且分段接头不应布置在应力最大位置。

(4)钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每10个炉(批)号抽检1组试件，且应抽取每种板厚的10%(至少1块)进行超声波探伤，检验不合格的钢材不得使用。

(5)文件构件尺寸均为基准温度15℃时名义长度，其制造长度还应考虑制造时温度修正和焊接收缩余量、加工余量等。

(6)所有杆件的精切外露边缘必须倒出R2mm圆角，确保精切棱边的匀顺及棱角处涂膜的厚度。整体节点板圆弧部位在精切后必须打磨匀顺。

(7)做好钢箱梁现场跟踪检测。从制作胎架开始，对胎架的四角水平，预拱度严格控制，全部下料过程中的尺寸检测，焊接剖口的检测。组装尺寸、角度、平行度的检测，装配的主尺寸的复核。焊接部分：焊前准备，焊接电流的检测，焊接方法的监控，有些需对称同时焊，或间接焊，错位焊，是否符合规范，焊脚高度，是否有咬边，气孔，外观成型等，自检至关重要，必须是有经验的人员来担任，把不足的地方控制在出厂前返工达到规范要求。焊接质量是最关键的，主要由第三方检测单位来完成。

(8)施工时禁止在钢主梁上随意焊接临时构件。

5.2、波形钢腹板施工

波形钢腹板应选择有加工、运输能力，保证质量与工期要求，具有一定规模的工厂制造，波形钢腹板的压制采用多波连续模压法，波形钢腹板波幅方向作加工钢板宽度方向，制造所使用的材料必须有材质证明并应对其进行复验，在工厂制作波形钢板时，必须准确的考虑架设时的主梁长度方向变形，并反映到波形钢腹板尺寸上。波形钢腹板采用1/型波型钢板，为了便于波形钢腹板的纵向连接，组合箱梁节段长度取为波长的整数倍。波形钢腹板采用多波连续压制成型，节段内波形钢板的纵向无焊接。节段与节段波形钢板的纵向连接在工厂中完成。运输、贮存时波形钢腹板可以多层叠放，但层数不超过5层，底层钢板应支撑与其外形相同的木或混凝土存放垫上。波形钢板运输安装中应对涂装严格保护，避免损伤。

5.3、压型钢板施工

压型钢板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。压型钢板在钢梁上的搭接长度不应小于50mm,当压型钢板铺设末端距钢梁上翼缘不小于mm时，可用收边板收头。压型钢板开洞或切割，宜采用等离子切割压型钢板，不得采用火焰切割。支承压型钢板的钢梁表面应保持清洁，压型钢板与钢梁顶面的间隙应控制在1mm以内。悬臂处开口型压型钢板通过堵头板与钢主梁上翼缘进行焊接，并向上设置1cm预拱度。

5.4焊缝质量等级及检验要求

(1)焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行，各构件焊缝分级、探伤比例、探伤数量和检验等级按下表执行，探伤部位应符合《公路桥涵施工技术规范(JTG/TP50-)的规定。焊缝的一次探伤合格率须控制在95%以上，以减少焊缝的返修量和返修率，从而保证焊缝质量和结构的可靠性。

5.5高强螺栓施工

钢-混凝土组合结构桥梁钢箱梁纵向采用M24摩擦型高强螺栓连接，高强螺栓、螺母及垫圈采用10.9S级，其技术条件应符合GB/--6的规定，其施工方法按《公路桥涵施工技术规范》(JTCTF50-)的有关规定执行。高强螺栓采用扭矩法施拧。除极个别位置不得不采用手动扳手外，一般都用电动定扭矩扳手施拧。

(1)螺栓安装

螺栓安装前,除全面检查其外观质量,还对该连接点的板面(接触面)进行清理,清除油泥污垢、浮锈等，如有毛刺，则用手动砂轮打磨，使板面保持干净和干燥。螺栓安装前须先装冲钉，冲钉数为该节点孔眼数的50%,先在连接四角处各打入一个冲钉进行固定,然后间隔安装成梅花形冲钉群，安装时随时调整钢梁间隙、钢主梁标高及轴线,确认结构位置无误后，在剩余孔眼中安装高强螺栓，并随时初拧(穿螺栓时不许强行敲打)，然后用高强螺栓逐个换下冲钉并及时初拧。

(2)初拧

初拧顺序从螺栓群中央向四周逐渐施拧,初拧采用额定扭矩为0N.m的国产扳手，初拧扭矩为终拧扭矩的60%~70%，对初拧过的螺栓，需在头部划上记号，以免漏拧。

(3)初拧接查

主要检查螺栓安装的外观质量及有无漏拧的情况。外观检查是查看有没有把螺母和垫圈装反，螺栓的朝向是否一致。

(4)终拧

终拧施工:a、在初拧结束2小时后进行;b.先拧中间螺栓，再逐周向四周施拧;c、对终拧过的螺栓都做好标记以免漏拧或重复施拧;d.施拧过程中，为防螺栓跟转，在螺栓头部一侧用开口扳手卡住;e、终拧时一律拧螺母，对个别位置上确实无法拧螺母的螺栓，也可拧螺栓头,但必须同时卡住螺母，保证螺母不跟转;f、终拧一律采用进口电动定扭矩扳手，并作试验标定;g、连接主梁之间的高强螺栓，终拧前不准安装钢横梁，这样终拧后的钢梁连接接头才能形成很好的刚性接头。使用电动定扭矩扳手终拧螺拴，必须连续施拧，中途不得停顿否则易超拧。

(5)终拧检查

每一节点内的高强螺栓全部终拧完后,采用复位法检查,检查数量为每一个节点螺栓总数的5%，并不少于2只。在所要检查的螺栓与螺母上划一条标记线，记下螺栓的位置，然后将螺母松转一个角度(约45°),再将螺母慢慢地、平稳地拧转到原来的位置，读取此时的扭矩即为所要检查的终拧扭矩，并与设计扭矩比较，大于1.1M设的属超拧，需及时换下重新装上新螺栓并做相应的终拧检查;小于0.9M设的属欠拧，应及时补拧。

5.6钢-混凝土组合结构桥梁剪力栓钉施工

(1)栓钉出厂前，必须按《电弧螺柱焊用焊接螺柱》(GB/T.2-)的各项要求作合格性试验。只有通过合格性试验，栓钉、底面金属和焊接瓷环的组合体才算是合格的。

(2)栓钉厂提供合格栓钉的试验资料应包括:

①表明栓钉形状、规格、带有公差的尺寸和焊剂形状尺寸，栓钉图纸;与栓钉配用的焊接瓷环的图纸。

②栓钉材料的说明，包括焊剂的数量和类型以及焊接瓷环的说明。

③每批交付的规格、力学性能试验报告及每炉批号的化学成分检测报告。

④首次供货的焊接质量检验合格性试验的试验报告。该报告中应包含栓钉厂推荐焊接电压、电流、时间及焊枪提升位置的最佳幅度和焊接设备。

(3)焊接质量控制

①栓钉焊接工作必须由经过栓钉焊接培训、考试合格的焊工担任。

②焊接工作必须严格按栓钉焊接工艺卡执行。

③每日每台班开始生产焊接前，或更换一种焊接条件时，都必须按规定的焊接工艺试焊2个栓钉，进行外观检查和35°角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。若有一个栓钉破坏，应重新焊接两个栓钉进行检验，若不合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止.试焊用的试板必须与工件材质相同，厚度允许变动±25%，焊接位置为平焊。

(4)焊接质量检验

①栓钉焊接位置偏差:沿构件的纵向，栓钉根部和顶部都应严格控制在±3mm;沿构件的横向，栓钉根部为±3mm,顶部为±5mm,

②每个栓钉挤出焊脚外观均应检查。外观检查应观察栓钉的熔化长度、挤出焊脚的饱满度、挤出焊脚宽度、高度以及栓钉与底面金属结合程度。一般情况栓钉底角应保证°周边挤出焊脚，并满足下列要求;挤出焊脚沿栓钉轴线方向的平均高度和最小高度分别不小于4mm和3.3m,焊缝的平均直径不小于27.5mm.焊灯高度为栓钉公称长度L1±1.5mm。

③试焊的2个栓钉应进行弯曲检验。检验方法可采用锤击或用弯曲套筒把栓钉从原来轴线弯曲30°，若栓钉焊缝完好没有任何损伤，方为合格。

④生产焊接中，对没有获得完整周边焊脚的栓钉，当其缺陷长度不超过90°时，可采用φ4mm或φ3.2m的焊条进行补焊，补焊长度应向缺陷两端外延10mm.补焊焊脚尺寸6mm.

⑤对不合格的焊钉应从工件上拆除，将移去栓钉的地方整平磨光,如遇到底面金属有损伤的，应用焊条补焊磨平，然后焊上替代栓钉，并应严格检查替代栓钉的焊接质量.

5.7钢结构耐久性设计

钢构件的除锈和涂装应在制作质量合格后进行，钢构件表面除锈方法采用喷砂除锈，钢箱梁内外除锈等级要求达到Sa2.5级。根据《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T-)的要求，按大气腐蚀种类C3设计，采用长效型(保护年限25年)涂装体系，所有钢板进场后均要喷涂20~25μm车间底漆，钢结构具体防腐措施见下表所示。

6.钢箱梁试验检测操作工艺规程

6.1焊缝超声波探伤操作规程

（1)技术标准

《铁路钢桥制造规范》Q/CR-

《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-

《焊维无损检测超声检测技术、检测等级和评定》6/

（2)检测准备

仪器的选用:超声波探伤仪应进行过标定。应符合下列条件

①温度的稳定性：环境温度变化5信号的幅度变化不于全屏高度的土2%.位置变化不大于全屏宽度的土1%。

②显示的稳定性：频率增加1Z信号的幅度变化不大于全屏高度的土2%，信号位置变化不大于全屏高度的土1%。

③水平线性的偏差不大于全屏宽度的土2%。

④垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。

探头选用:采用2.5-5MHZ、45°60°70°,探头前沿10mm左右。

对比试块:采用CSK-IA、RB-2或CSK-ZB、RB-1、RB-3。

耦合剂:纤维素或CG88/CG耦合剂，灵敏度调节和探伤必须用同一耦合剂。

探伤表面:探伤移动区应无飞溅、锈蚀、油垢、凹坑，探伤面应打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声接触。焊缝表面及探伤表面经外观检查合格后，方可进行探伤。

（3）检测时机

焊缝的超声波探伤应在焊接24小时以后进行。

（4）探伤实施

探头的测定:在CSK-IA标准试块上，测定探头的前沿及折射角。

利用CSK-IA标准试块R50、R园弧反射波进行斜探头零点测定。

采用横孔技术，以直径为3mm横通孔作为基准反射体，制作距高-波幅面板曲线（DAC）：以所用的探头和仅器在RB-2或RB-3试块上安测的横通孔径相同深度不同的数据绘制距高-波幅曲线的H0线、按标准输入三条曲线的数据，组成的距高-波幅面板曲线。

灵敏度的调节:在RB-2或RB-3校正探伤灵敏度，检测灵敏度应不低于评定等级。每次检测前应在对比试块上对灵敏度进行校验，校验点不得少于两点。检测过程中4h之内或检测工作结束后应在对比试块上对时基线和灵敏度进行校验。

探头移动方式：探头移动速度不大于mm/秒，每次前进齿距不得超过探头晶片直径，保持探头与焊缝中心线垂直同时作大致10-15°的摆动。

探伤检验等级:对接焊缝检验等级为B级，溶透角焊缝检验等级为A级。

缺陷定性:采用前后，左右，转角，环绕运动等四种移动方式，结合反射信号的特点及位置对缺陷的位置、方向、性质或区分缺陷波与假讯号进行正确判定。探伤中发现不能准确判断的波形时，应辅以RT或MT进行综合判断。

缺陷指示长度的测定:按标准要求的测长方法测定其缺陷的指示长度。

（5）验收标准

质量等级为I级、II级。

（6）修后复检

记录包括下列内容:工件名称、编号、材质、坡口形式，所使用的仪器、探头试块、藕合剂、探伤部位、缺陷部位、操作者等，以及检验的工作量。

探伤报告主要内容:工件名称、厚度、编号、探伤方法，所使用仪器，探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等。

6.2焊縫磁粉探伤操作规程

（1)技术标准

《铁路钢桥制造规范》Q/CR

（2)表面处理探伤面的清洗

磁粉检验的灵被度在很大程度上取决于被检表面的状态。表面应无油污等可粘附磁粉的物质。试件处理的范围必须大于探伤范围，焊缝处应向母材方向扩大20mm。

（3)选择磁化规范、磁化方式

根据工件的磁特性、尺寸、形状、结构和检测部位，选择磁轭法，电磁轭的提升力测试:使用交流法时，在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N;使用直流法时，在其最大磁轭间距上的提升力应大于N。

（4)磁化

磁粉施加:一般表面光洁的工件使用湿法。应在磁化过程中完成施加磁悬液。停施磁悬液至少1S后才可停止磁化。

灵敏度校核:选用适合的A型示片或磁场显示器來校验被检区域是否有足够的磁场强度。

注意事项:

当缺陷平行于磁场时，缺陷磁痕不能显示。由于工件中缺陷可能有各种各样的取向而且是未定的，因而在每个部位至少在两个相互近似垂直的方向上进行磁化。

检测应有足够的重叠，保证在足够的灵敏度下达到%的覆盖度。

当采用剩磁法时，首先确定所检工件材料应是其剩余磁感应强度在0GS以上、

矫顽力大于e,从磁化工件结束至磁痕形成完成期间，其它铁磁材料不能和试件表面接触，避免产生伪缺陷磁泻。

在直接通电工作中，应根据试件形状的不同而选用触头、尖钳、磁吸盘，并应注意防止导通或切断时电流不流动和接触区发生过热，并应检查接触面是否清洁。

施加碰化电流的持续时间至少0.5s,对每个部件的检验来说通电3次。

（5）磁痕分析

磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。形成伪磁痕的原因有磁泻、表面粗糙、

工件轮廓、电/磁极显示、强电流显示、沾污等。必须正确区分缺陷引起的相关磁痕和

伪磁痕，必要时应重检。

（6）验收等级

验收质量等级为11级

（7）记录

可用描绘磁痕示意图、复印、照相等方法对象陷的位置长度、方向及数量作永久性记录。记录同时应包括下列工艺参数磁粉种类（干磁粉、湿碰份、荧光碰粉）、碰化电流《交流、半波直流、全波直流)，碰化电流强度、破化方式。

（8）退磁

不进行退磁，

（9)探伤报告

根据记录和验收标准进行评定，并出具探伤报告。报告内容应包括报告编号、工件名称、材质、工件制造工艺描述、探伤部位及编号、T探伤仪型号、探伤工艺描述、标准/灵敏度、缺陷的描述、检测日期、检测人员。

6.3X射线探伤操作规程

（1)技术标准

《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T-

（2）探伤准备

表面检查:工件表面一般要求平整，应不影响缺陷评定的正确性。当工件表面不规则状态或覆层可能给辨认缺陷造成困难时，应对被检工件部位进行适当的处理。

（3）设备与仪器的选择和使用

X射线机的选择:根据工件的材料、厚度、形状、規范规定的灵敏度和像质的要求以及工作时间，选择相匹配的X射线机。

象质计:可选用线型象质计。根据被检工件的厚度，标准或双方协定选用相应的象质计。

增感屏:无特殊要求，增感屏通常使用铅金属增感屏。

胶片:胶片选择爱克发（AGFA)C7型。

曝光曲线的制作:在透视前，每台射线机必须制作相应的曝光曲线，以帮助探伤人员迅速得到曝光参数，获得较好质量的射线照相底片。

装片：将胶片和增感屏放置到暗袋中，并根据被检工件的编号对此用铅字编好号。增感屏使用时应与胶片紧密相贴。

（4）布片

将装有未曝光的暗袋根把编号放置在被检工件相应的部位。

象质计的摆放：象质计应放在射线源侧。并紧贴工件表面放置。如不可能时才可放在胶片一侧的被检表面，并必须通过对比试验使灵敏度达到要求。检查焊缝时，象质计垂直于焊缝放置在被检焊缝的末端(被检区长度的1/4部位》，细丝置于外侧。

（5）拍片

工作前应进行必要的训机，仪器停用的时间题长，训机的时间也越长。

选择正确的透照方式和焦距对工件进行一一拍片。X-射线机应以间歇的方式进行工作，其工作和体息时间一般为1:1。

在进行X射线照像，应进行必要防护措施。因而探伤人员工作时必须佩带个人剂量计，若在野外或高空作业，则尽量选择隐蔽作业，做好距离防护标识。

（6）暗室处理

胶片的冲洗分显影、定影、水洗和烘于四个步骤。室温时显影时间一般为5-8min,选择时应遵循生产厂家的建议。显影液要定期补充或更换。显影时要不断地搅动，使胶片均匀显影。定影时间一般不底于15min。

（7）评片

评定前应对观片灯进行检验，应达到一定的光照度，观片灯应满足JB/T的規定，观片灯的亮度应能保证底片透过光的亮度不低于30cd/m2,尽量达到cd/m2。底片中象质计的影像位置正确。指数值要达到规定的要求。底片的黑度要达到规定的要求。底片中的定位标记和识别标记齐全，且不掩盖焊缝影像。底片质量不符合要求时应进行重拍。分清底片中的缺陷并根据标准进行评级。对不合格片标明缺陷的性质和部位，便于返修。

（8）验收等级

射线照相质量等级B级，质量分级I级。如其他探伤方式有疑问时，则需作射线探伤拍片检查。

（9)记录和报告

现场应记录工件的尺寸、厚度、材质，探伤部位(编号)，探伤工艺参数等内容。每张底片上应显示有工件编号，焊缝编号，探伤日期及用中心标记和搭接标记标定分段照相时的有效区段。并且编号应与实际探伤部位编号相符合。

根据记录和验收标准进行评定，并出具探伤报告。报告内容应包括报告编号、工件名称、材质、工件制造工艺描述、探伤部位编号及相应的底片、工件尺寸、厚度(可采用描述性草图)、探伤工艺(焦距、曝光时间、管电压、象质计等)、标准/灵敏度、缺陷的描述和评级、检测日期、检测人员。

6.4涂层测厚操作规程

（1）技术标准

涂装应符合《铁路钢桥保护涂装》TB/T、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T-的规定。GB-1

（2）涂层测厚检测分析

所有待检测涂层表面在检测前外观均应检查合格，并且确保涂层已完全固化/干燥。

使用非破坏性测量仪器，量程0~μm，精度土1~3%或土2.5μm。

根据《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-)中19.10.6的规定执行:“涂料涂层的表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹和气孔等缺陷，颜色应与比色卡相一致;金属涂层的表面应均匀一致，不应有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等缺陷。每涂完一道漆应检查干膜厚度，出厂前应检查总厚度”。

涂层干膜厚度大于或等于设计厚度值的点数占总测点数的90%以上，其他测点的干膜厚度不应低于90%的设计厚度值。当不符合上述要求时，应进行修补。

具体检测的厚度及数量要求见下表:

（3）涂层测厚的实施

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点徐层干漆膜厚度的平均值。

6.5油漆附着力试验规程

（1）技术标准

《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB-以及设计文件要求的附着力。

（2)拉拔操作规程

环境条件:除非另有规定，严格按照标准要求的环境条件温度(23±2)°C，相对湿度(50±5)%的条件下进行试验。

根据GB-6标准或设计要求的试验标准，对构件进行选点，并对所选的检测点的涂层表面和试柱用细砂布轻轻打磨并清洁，以提高黏胶剂与涂层间的粘结力。

将黏胶剂均匀的涂抹在检测点涂层和试柱上，在结胶剂固化时间内把涂有精胶剂的试柱与检测点的涂层相连；测量次数至少进行6次测量，也即至少使用6个试验组合。

按黏胶剂使用说明要求的固化时间完成黏结，使用一把锐利的刀子，沿试柱的周线，切透固化了的黏胶剂和涂层直至底材，使试柱下的涂层与试柱周围的涂层分离。

达到规定的固化时间后，连接拉拔器，在试样的胶结面上施加重直均匀的拉力(该力的加载速度不超过1MPa/S)逐步增加，使破坏过程90S之内完成，直至涂层与涂层或涂层与底材间的附着破坏，这时拉拔器所显示的数值即为相应的涂层间的附着力，记录破坏试验涂层的拉力(或破坏强度);并通过目测破环表面来确定破坏性质，估计破坏面积的百分比。

在准备的每个试验组合上重复进行拉力试验。

计算6次测定的平均值，精确到整数，用平均值的范围来表示结果。

（3)试验报告

试验报告至少应包括以下信息

识别受试产品所必要的全部细节、注明采用标准、涂料体系的厚度或各涂层厚度、仪器型号和试柱的直径、试验时的环境条件及试验日期等。

6.6原材料试验规程

（1)取样

普通碳素钢、低合金高强度钢，钢板原材料取样应在钢板宽度1/4切取样坯，对于纵轧钢板，当产品没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4切取横向样坯，试样规格为Xm。用烧割法切取样场时，从样坯切割线至试样边缘必须留有足够的加工余量，一般不小于钢产品的厚度，但最小不得少20mm。

（2)抽样的见证

钢材的抽样，应根据钢材到货情况，由现场监理进行材料到场验证及材料的质量证明书的验证。现场抽样监理必须见证签字。

（3)抽检项目

按标准要求，对钢材进行物理性能一拉、一弯、三冲测试及化学成分检验。

（4)力学性能测试

检查三色标志，确认设备完好状态。

打开检测仪器的电源开关预热15分钟，检查各连线是否正确。

委托数据输入:日期输入、试验编号输入、样品规格型号输入。

送油阀回油阀的操作。送油阀的操作，升起试台时可以开的大些，使实验台以最快速度上升，减少实验的辅助时间。当试样加荷时应注意操纵，必须根据试样规格的加荷速度进行调节，不应升的过快，使试样受到冲击，也不应无故关闭，使试样所受负荷突然下降，因而影响实验数据的准确性。除非是做特殊规格的屈服点或其他特殊实验的情况下，负荷需要反复增减时，亦需要平稳的操作。回油阀的操作，在试样加荷时，必须将其关紧，不能有油漏回。试样断裂后先关闭送油阀，再慢慢打开回油阀，卸除负荷并使试验机活塞回落到原来位置，使油回到油箱，送油阀手轮不要拧得过紧，以免损坏油针的尖端，回油阀手轮必须拧紧。

将试样按要求装夹。拉伸试样时，先开动油泵拧开送油阀，使工作活塞升起约5mm，然后关闭送油阀，将试样一端夹于上钳口，测力仪清零，再调整下钳口，夹持试样下端，即可开始试验，夹持试样时，应按钳口所刻尺寸范围夹持试样。试样应该夹在钳口的全长上，两块钳口位置必须一致，并对准中央加以充分固定。为避免钳口及钳口座活动时，在滑动面上啃住或咬死，可用一种石墨与黄油的混合物作润滑剂。试验机附油特殊夹持装备时按另外规定的说明进行操作。压缩试验，将上压板装在下横梁底部。用螺钉加以固定，下压板放在试台中央的球面座上，能略作倾侧，适合受压试样的平面。试样的中心线必须与压板中心线重合，避免偏心受力。弯曲试验，将压滚支座根据试验需要的距离，用螺钉固定在试台上，二支座间的中心距离，可视试台侧面的刻度标尺，将上压头装在下横梁底部用螺钉紧牢，主要对准锤窝。加载试验，直至到要求的荷载值。

试验完毕应对设备进行及时清法，并将设备擦扰干净，罩上防尘罩。

使用前后应在仪器设备运行记录表上登记使用情况

使用崩后发现异常现象应立即停机，及时按规定报告，严禁设备带病或超测量范围工作。

（5)冲击试验规程

将清洁干净的试样按顺序整齐装入试样盒内，再将试样盒放入冷却槽内。

在确认电源在规定的电压下及接地安全后，且设备各部分正常情况下打开电源开关。

当冷却槽中的试样接近设定温度后，再恒温30^60分钟。

试验操作时，操作及参观人员必须处在安全警示线以外。

实验前，将跨距校准试块放入试样支座，校准跨距。

冷却槽内必须加入足够的无水乙醇，无水乙醇的浓度不低于99.5%。

试样盒内的试样要求干净，无铁屑，倒角无毛刺。

开动试验机，点动“放摆”及“脱销”按钮，摆锤顺时针摆动，若方向不对，应立刻切断电源，改变电源相序。

试验时，为保证试验数据的准确性，应先进行空摆三次，检查三次空摆后，指针是否与相对应的示功牌的“0“位对正，若对正则表示试验机工作正常。

在每个试样的两端做好标记，准保冲击试验完成后能将断后的两截试样与其它断后试样区分开来;如果没有及时做好标记，则需要每冲市一件就立刻将断后的试样捡起放好。

当保险销退后，人员必须停止摆锤范围内的一切操作活动，进入安全范围内。

冲击试验完成后，为保证试验数据的准确性，再进行空摆三次，检查三次空摆后，指针是否与相对应的示功牌的“0“位对正，若对正则表示通过试验取得的数据准确。

6.7化学成分分析规程

（1)技术标准

《碳素钢和中低合金钢火花原子发射光谱分析方法》GB/T-2

（2)检测范围

适用于碳钢、合金钢中主要元素含量的测量分析控制。

（3)开机前准备工作

光谱仪长期停用第仪次开机时，首先切断全部电气开关，关闭氩气进气阀和真气隔离阀，检查仅器各处是否常。

（4）操作规程

控制箱总电源打开后真空泵电源开/电源开中间开关开5分钟后打开真空隔离阀确认无异常后开光源，稳定后开M20电源真空度打50以下可打开高压。检查设备是否正常，光源、高压、M20真空指示等是否正带。

每次试验前清理入射窗调整电极间隙，请理样品台内部残渣。

磨制试样和标准试样，注意分析面要平整而有一定的粗糙度。

磨削合金钢和普通碳素钢试样应使用各自专用的砂轮片。

试样磨削后，放在有盖的容器中，禁止用手触摸或擦拭分析表面，禁止长期暴露在空气中。

打开汞灯电源，稳定一段时间后，进行狭缝校准。

打开氢气减压器，调节出口压力。

每天第一次试验时应将管道内残余气体放尽。

用一块相关试样进行多次激发，直到各元素(特别是硫、磷)读数逐渐稳定。

进行同常标准化。

用控样检查分析数据是否正确，如误差较大，应重新标准化。

若两次标准化后仍无法达到要求的精度，则应停止试验，立即报请主管领导和设备员。

标准化正确后，即可分析试样，每个试样应激发三次以上，舍去不良数据后，以平均值作为分析结果。

6.8高强度螺栓终拧扭矩

（1)适用标准

《钢结构工程施工T质量验收规范》GB-1

（2)工艺规程

选用合适的电动扭剪扳手的套简，当套简与螺母完全结合时板动电源开关，使电动扭剪扳手平稳的输出力矩，当发出“咔”的声响时即终拧成功(梅花尾被扭断)。

为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，终拧均应按一定顺序进行。一般接头:应从螺栓群中间顺序向外进行紧固;从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行;从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。