工件切割下料分拣作为制造业生产线的重要一环，与整个企业的生产效率息息相关。在传统重工制造业生产模式中，工件切割下料分拣过程复杂，智能化程度低，生产效率低，而且人工成本大。奥特集团推出的智能下料产线方案，通过信息化中控系统实现产线集成，用自动化设备代替人工操作，软硬件结合提升生产效率，满足企业柔性化生产需求，提升了企业整体生产效率。

制造业自动化痛点

众多制造业企业在推进下料分拣产线智能化升级过程中，面临诸多的问题及挑战，传统工业已无法应对。其主要难点主要表现在：

工件种类多样

工件类型可达数万种，工件的形状复杂，来料姿态各异，部分工件极其相似，分类码放过程中，传统工业视觉无法保证工件种类的准确识别与姿态的精准定位。

工件背景环境嘈杂

工件分拣抓取环境嘈杂，输送线存在油污、粉尘、锈迹等各种干扰，光照条件恶劣，昼夜变化大，导致图像采集质量较低，并且切割工件本身也存在割缝过细、轮廓特征微弱等挑战，这些因素都给视觉识别带来极大的困难。

工件尺寸差异巨大

有的工件长达十几米，单个相机视野无法覆盖，而有的工件尺寸较小，在相机视野占比狭窄。同时，应对各种尺寸工件的分拣给相机选型布局和视觉识别算法都提出了更为严苛的要求。

奥特智能下料产线优势

奥特集团自研的智能下料分拣产线采用智能化、自动化、精益化、定制化、齐套化配送，从上料、喷码、切割到分拣、打磨、配盘等，各作业环节流程顺畅，便捷有序，以高效能、高柔性、易部署、易管理等优势赢得客户的青睐，并且已在多家工程机械龙头企业实现落地，助推企业的智能化及数字化转型升级。

基于AI+3D视觉的智能下料分拣产线

奥特集团不断分析和探究客户需求，依托3D视觉技术和多机器人智能协同控制软件，打造基于AI+3D视觉的智能下料分拣产线。

下料切割件的自动、快速、精准、柔性分拣

产线技术上集工件高精度视觉检测、工件精准识别与动态抓取、自适应柔性分拣与智能规划码放，以及多机器人协同规划等技术于一体。

工件全生命周期管理和全流程自动化分拣

设计上充分结合用户典型生产状况，严密考虑工件的砂光、喷码、校平、码盘等工艺需求和工序流程，能够完成工件全生命周期管理和全流程自动化分拣。

下料产线其他自动化和信息化设备

各种搬运机器人

高度自动化的激光切割上料处理流程，集自动化、信息化于一体，涵盖工作任务分派、切割板材自动上料、自动切割等强大功能，能够真正的实现全自动生产。

各种视觉系统和检测设备

视觉检测用机器代替人眼来做测量和判断，它在检测缺陷和防止缺陷产品被配送到消费者的功能方面具有不可估量的价值。

在下料产线主要用于：

a.切割后产品检测

b.切割后产品分拣

c.金属产品识别

奥特智能下料产线成果

①料库自动化系统

大大提高空间利用率，智能仓储系统管理与上下料自动化联动实现短时无人生产，显著提升生产效率。

②整线智能化的优势

a.产量显著增加

工业自动化管理有助于在24小时内实现几乎%的正常工作时间，从而显著提高生产水平及工作效率。

b.生产成本低

工业自动化控制能够用更少的人力成本获得更多的产出。工业自动化系统建成后，日常成本支出可以得到大幅度缩减。此外，低生产成本和高生产率还能为消费者带来更实惠的商品。